新能源客车先进工艺是如何炼成的？

　　新能源汽车网2014年8月29日报道：结构是产品的基础，而工艺能力则是产品从图纸走向实物的重要保障。

　　目前客车业具有定制生产、小批量、个性化的基本特征，客户对车辆品质的要求也日益提升。客车企业必须通过工艺能力的提升，来实现提高产品质量，提高生产效率和降低成本费用的目的，整车制造工艺能力的提升将在很大程度上决定着新能源客车企业的未来发展。

　　整车工艺主要包括冲压、焊装、涂装和总装（含底盘装配）四大部分，对于每一道工序而言，若缺少科学合理的工艺方法做保障，则无法获得高质量的客车产品，换言之，也就无法得到客户端的认可，为客户带来使用价值。

　　据悉，南车时代电动二期项目总投资3亿元，新增建筑面积近3万平方米，主要建设内容包含新建底盘总装车间、新建涂装电泳车间、改造现有联合厂房（用作车身车间），改扩建污水处理站、充电站、公用站房等，同时购置一批先进生产设备和试验检测设备，提升和优化现有工艺水平，旨在提升新能源客车产品质量的同时，扩大南车时代电动品牌影响力。

 
南车时代电动工艺部部长-刘庚林

　　谈到二期项目，南车时代电动工艺部部长刘庚林如数家珍，刘部长表示："具有一流的整车制造工艺是我们为客户提供优质产品的前提。二期项目的建成投产，给南车时代电动整车制造工艺带来了积极影响，我们的制造体系从硬件到软件得到了全面升级，焊装工艺、电泳涂装工艺、装配工艺、调试检测工艺、试验检测能力等核心能力得到了大幅提升。"

　　行业独创：第一家引进柔性夹具系统

　　众所周知，全承载车架采用矩形管拼焊而成，是目前公认的最安全的结构技术之一。然而，全承载电动车型车架焊接的变形控制和快速换型问题，一直是困扰新能源客车制造的难点所在。

　　面对这个难题，刘部长胸有成竹地表示："针对这个难点，经过充分调研，我们借鉴了飞机和高铁的制作工艺，开创性的引进了行业内第一个柔性夹具系统。"

行业第一个引进柔性夹具系统

　　"这套系统用于全承载车架的组焊，可以实现一套柔性夹具满足多个产品的生产需求。可以在保证车架焊接精度和变形控制的同时，实现不同车型的快速切换，也造就了我们在行业内的独有优势！运用柔性组焊生产线，可以积极响应客户需求，实现快速转型、适应不同订单。同时，还可以根据市场订单的变化，及时并最大程度的满足客户需要，为客户提供多样化选择。"刘部长说。

　　行业领先：数控工艺装备提升制造精度

　　目前，传统的半承载脱壳生产方式已逐步被全承载六面体合拢所取代，通过利用数控合装设备，不仅可对整车长宽高尺寸进行精确控制，而且保证了批量产品的一致性和整车质量。

　　刘部长介绍："南车时代电动二期工厂对原有的焊装车间进行了大规模改造，新建焊装二线。，与设备供应商合作，结合公司产品特点，研制全自动数控合装机、顶盖蒙皮自动点焊机、全承载车架柔性组焊生产线和侧蒙皮热涨拉机等关键工艺设备。全自动数控合装机为焊装生产线的核心设备，该设备采用伺服电机数控夹持系统，各定位点在X、Y、Z三个方向可快速调整，重复精度控制到±0.2mm以内，确保车身六面体合装精度和产品一致性，同时可实现快速换型，满足6～13.7米车型的混线生产，达到行业领先水平。

二期项目设备-全自动数控合装机


二期项目设备-顶盖蒙皮自动点焊机

　　同时，引进数控下料和冲裁设备，提升零部件制作精度和生产效率。采用西德圆盘锯和全自动数控切割机进行型钢下料，下料精度控制到±0.5mm以内，采用数控等离子切割机、冲床和数控剪板折弯机进行各种板材下料和成型加工，零部件质量得到明显提高。

　　二期工程具备了全承载、半承载车身结构、各种新能源客车动力构型的混线批量生产。刘部长表示："实践表明，二期工程建成后，制造体系能有效满足全承载、半承载、插电式、混联、并联、燃气等多种车型的混线生产。"